高壓鑄造（簡稱壓鑄，又稱壓力鑄造）的實質是在高壓作用下，使液態或半液態金屬以較高的速度充填壓鑄型（壓鑄模具）型腔，并在壓力下成型和凝固而獲得鑄件的方法。 壓力鑄造，有高壓和高速充填壓鑄型的兩大特點。它常用的壓射比壓是從幾千至幾萬kPa，甚至高達2×105kPa。充填速度約在10~50m/s，有些時候甚至 可達100m/s以上。充填時間很短，一般在0.01~0.2s范圍內。

          低壓鑄造是指鑄型一般安置在密封的坩堝上方，坩堝中通入壓縮空氣，在熔融金屬的表面上造成低壓力（0.06～0.15MPa），使金屬液由升液管上升填充鑄型和控制凝固的鑄造方法。這種鑄造方法補縮好，鑄件組織致密，容易鑄造出大型薄壁復雜的鑄件，無需冒口，金屬收得率達95%。無污染，易實現自動化。但設備費用較高，生產效率較低。一般用于鑄造有色 合金。

低壓鑄造的優點：

 鑄造利用率非常高。（85-95%）由于沒有冒口和澆道，澆口較小，因此可以大幅度降低材料費和加工工時。

獲得完美的鑄件。容易形成方向性凝固，內部缺陷少。

氣體、雜物的卷入少。可以改變加壓速度，熔湯靠層流進行充填。

可以使用砂制型芯。

容易實現自動化，可以多臺作業、多工序作業。

不受操作者熟練程度的影響。

材料的使用范圍廣。

可進行熱處理增強性能。

低壓鑄造的缺點：

澆口方案的自由度小，因而限制了產品。

鑄造周期長，生產性差。

靠近澆口的組織較粗，下型面的機械性能不高。

需要全面的嚴密管理（溫度低、壓力等）